Go To Section

Ausgabe Oktober 2015

Dieselgate: Der Druck steigt!

Dr. Christian Potthoff-Sewing (CFO/prezident), Dipl. Ing. Rüdiger Faustmann (CEO)

Der Skandal bei VW macht eine Tatsache sehr deutlich: Die Möglichkeiten, durch Weiterentwicklung des Verbrennungsmotors weiterhin signifikante Verbesserungen aller Abgaswerte zu erzielen, sind nahezu ausgeschöpft. Darüber hinaus ist fraglich geworden, ob die Fahrzyklen bei Abgastests überhaupt noch einen Bezug zur Realität haben.

Realitätsnähere Abgastests, über die jetzt geredet wird, werden zu einer Anpassung der Entwicklungsprioritäten sowohl bei Diesel als auch Benzinmotoren führen. Die Notwendigkeit, durch hohen Einspritzdruck eine optimale Verbrennung zu erzielen, wird aber bleiben. Es kann sein, dass die Abgasnachbehandlung aufwendiger wird, so dass sich die Kosten der Motoren erhöhen.

P+P ist für dieses Szenario gut positioniert. Bei Rails und Leitungen für Spitzendrücke ist P+P technologisch an der Spitze. Schon jetzt liefern wir Rails und Leitungen für 3000 Bar Druck und mehr. Alle wesentlichen Prozesse der Wertschöpfungskette sind bei P+P im Haus, und der Maschinenbau liefert die Prüfstände, mit denen diese und viele andere relevante Bauteile getestet und validiert werden. Falls es also zu Veränderungen kommt, so sind wir bestens aufgestellt, um hierauf flexibel zu reagieren.

Aber selbst wenn der VW Skandal die Zukunft des Dieselmotors bei kleineren PKWs negativ beeinflussen sollte, hat P+P gute Karten. Der weitaus größte Teil unserer Dieselkomponenten wird in Nutzfahrzeugen und PKWs der gehobenen Kategorie verbaut. In diesen Segmenten wird der Dieselmotor auch in Zukunft einen erheblichen Beitrag zur möglichst umweltfreundlichen Fortbewegung leisten.

Die Spezialisierung auf höchste Präzision sichert uns darüber hinaus Positionen in anderen Märkten als dem Dieselmotor. Wir arbeiten bei der Entwicklung von Gas- und Wasserstoffmotoren mit. R+W ist in ganz anderen Märkten mit großem Erfolg unterwegs, und ausgerechnet das Rohrwerk entwickelt sich als erste P+P Tochter in Richtung Industrie 4.0.

Technologisch ganz vorne, wenn es um hochpräzise Metallverarbeitung geht; flexibel und innovativ in bestehenden und immer wieder neuen Märkten; auf dieser Basis will P+P sich weiterentwickeln. So machen wir Krisen zu Chancen.

Poppe + Potthoff gibt Gas

Gasförmige Kraftstoffe wie Erdgas, Biogas und Wasserstoff sind eine umweltfreundliche und zugleich kostengünstige Alternative zu herkömmlichem Diesel oder Benzin. Die Technologie und Infrastruktur befindet sich teilweise noch im Aufbau. Doch insbesondere die Flottenbetreiber und Hersteller von LKWs und Bussen zeigen deutliches Interesse. Dabei geht es neben dem Aufbau neuer Systeme auch um die Nachrüstung bestehender Common Rail Motoren.

Die Vorteile, so berichten die vdi-Nachrichten: Mit Erdgas, das sich günstig fördern lässt, können die Kraftstoffkosten laut Studien von MAN um 20 bis 35 Prozent im Vergleich zu Diesel sinken. Mercedes Benz schätzt, dass die CO2-Emissionen um 20 Prozent niedriger sind. Weiterhin verursacht Erdgas laut der Deutschen Energie Agentur (DENA) fast 90% weniger Stickoxide, emittiert fast keinen Feinstaub und hat Vorteile bei der Schallemission.

Poppe +Potthoff entwickelt Common Rails und Hochdruck-Leitungen für Gas- und Wasserstoffmotoren.

Unter Hochdruck zuverlässig

Bei der Entwicklung der Komponenten für Gas- und Wasserstoffmotoren profitiert Poppe + Potthoff von der langjährigen Erfahrung mit Dieselmotoren, für die das Unternehmen seit den 1990er Jahren Common Rail Subsysteme liefert. Untersuchungen belegen, dass die dabei verwendeten Materialien und Designs auch für Gasanwendungen bestens geeignet sind.

Selbst bei hochflüchtigem Wasserstoff erwiesen sich die Schnittstellen der Komponenten von Poppe + Potthoff als absolut dicht.

„Insbesondere die Abdichtung der Systeme gegen Leckagen ist aufgrund des kleineren molekularen Aufbaus des Erdgases sehr viel kritischer als bei Diesel-Kraftstoff“, erläutert Burkhard Harhoff, Head of Engineering bei Poppe + Potthoff. „Wir konnten nachweisen, dass unsere Schnittstellen selbst bei hochflüchtigem Wasserstoff absolut dicht sind und sogar nach 25-maliger Wiedermontage sicher und zuverlässig halten.“

Geprüfte Prototypen

Die Testreihen wurden beim TÜV Saarland durchgeführt. Bei den Komponenten von Poppe + Potthoff zeigte sich, dass die Schnittstellen zwischen Rail und Leitung besonders bei sehr niedrigen Temperaturen weit unter dem Gefrierpunkt wesentlich besser abschneiden als andere Systeme mit klassischen O-Ring Abdichtungen. „Bei hochkomprimierten Gasen stellt dies unter Sicherheitsaspekten einen ganz wesentlichen Vorteil dar“, erläutert Harhoff.

Burkhard Harhoff, Head of Engineering, Poppe + Potthoff GmbH

Für Kunden in den USA, Kanada und Europa lieferte Poppe + Potthoff nun Common Rails und Leitungen mit einem Innendurchmesser zwischen 3 und 6 mm, die für Gasdrücke von 300 bis 700 bar validiert sind. Im Technologie Zentrum in Werther werden alle Prototypen umfangreichen Tests unterzogen und die Daten an die Kunden zur Evaluation weiter geleitet. Eine effiziente Serienfertigung ermöglicht das hochmoderne Werk in Aijka, Ungarn.

Poppe + Potthoff geht im Technologie-Netzwerk „it’s OWL“ voran: intelligent vernetzte Mess- und Steuerungstechnik ermöglicht die kontinuierliche Optimierung der Rohrproduktion.

Rohrfertigung 4.0

Poppe + Potthoff ist neuer Partner des Spitzenclusters „it’s OWL“, kurz für: Intelligente Technische Systeme OstWestfalenLippe. Im Stammwerk in Werther wird eine Ziehanlage für Präzisionsstahlrohr nun mess- und steuerungstechnisch auf den allerneuesten Stand gebracht. Das Referenzprojekt legt die Grundlagen für die „intelligente Fabrik“, die eine hoch automatisierte und zugleich hochflexible, kundenspezifische Fertigung ermöglicht.

Am 8. September 2015 kamen die Projektpartner zum offiziellen Kick-Off zusammen. Gemeinsam mit den Experten für Mechatronik, Automatisierungs- und Regelungstechnik des Fraunhofer Instituts für Produktionstechnologie (IPT) und des Heinz Nixdorf Instituts der Universität Paderborn wird Poppe + Potthoff nun eine Fertigungslinie für Präzisionsstahlrohr mit intelligent vernetzter Mess- und Sensortechnik fit machen für die Zukunft: Industrie 4.0.

Kontinuierlich werden dann umfangreiche Prozess- und Qualitäts-Daten erfasst, analysiert und statistische Modelle und Regeln entwickelt, die eine quasi-online Steuerung ermöglichen. „Die Prozesssicherheit, Produktivität und Produktqualität lässt sich mithilfe dieses Systems nicht nur optimieren – es schafft auch die Basis für Innovationen“, ist sich Bengt-Henning Maas, CEO der Poppe + Potthoff Präzisionsstahlrohre GmbH, sicher.

Schematisches Ablaufdiagramm der Schwerpunktinhalte der Projektphasen.

Vielseitige Prototypen

Hier entstehen die Automotive-Komponenten der Zukunft: Im hochmodernen Technologie Zentrum am Stammsitz in Werther bündelt Poppe + Potthoff die Entwicklung der nächsten Produktgenerationen. „Für Kunden aus aller Welt entwickeln, fertigen und validieren wir hier jährlich 300 bis 500 neue Produktvarianten, die in kleinen Stückzahlen getestet und dann in ein bis zwei Jahren in Serie gehen sollen“, erläutert Norbert Retzlaff, Leiter Prototypenbau.

Norbert Retzlaff, Leiter Prototypenbau und Michael Rieger, Stellvertreter und Meister.


Design- und Engineering-Spezialisten, Facharbeiter und Prüfingenieure arbeiten hier Hand in Hand, um aus Skizzen und Lastenheften in wenigen Tagen einsatzfähige Produkte werden zu lassen. Neue Common Rails, Hochdruckleitungen und eine Vielzahl von komplexen Hochpräzisionsdrehteilen wie Druckbegrenzungsventile kann Poppe + Potthoff oft schon beim ersten Meeting präsentieren – Kunden schätzen die Flexibilität und Schnelligkeit.

Transparent, übersichtlich und sauber. So sieht die Protoypenfertigung von Innen aus.

Rund um das zentrale Qualitätslabor sind im Technologie Zentrum alle Prozesse der Wertschöpfungskette abgebildet – von der Konstruktion mithilfe modernster CAD- und FEM-Programme über die präzise Metallbearbeitung auf seriennahen Maschinen bis zur Autofrettage. Die Kunden können relevante Arbeitsschritte einsehen und erhalten in einem sehr frühen Stadium qualifizierte Mess- und Validierungsberichte.

Neben den Dimensionen werden auch die Härte, Oberflächenrauheit und die Konturen der Komponenten exakt vermessen. Zudem werden Biege- und Schwingungstests sowie dynamische Druckprüfungen durchgeführt wie z.B. die Impulsdruckprüfung bis 6.000 bar oder die Berstdruckprüfung bis 12.000 bar.

25 Jahre: R+W feiert mit DRIVE

Mit kundenorientierter Kreativität und Einsatzfreude hat sich R+W Antriebselemente in nur zweieinhalb Jahrzehnten vom Startup zu einem weltweit führenden Anbieter von Präzisions- und Schwerlastkupplungen entwickelt. Mit den Anforderungen hochspezialisierter Kunden wuchs man in zahlreiche Märkte und Branchen hinein: R+W ist heute in über 50 Ländern kundennah aktiv, die Hälfte der rund 200 Mitarbeiter ist außerhalb Deutschlands tätig.

Ein Schwerpunkt des seit 2011 zu Poppe + Potthoff gehörenden Unternehmens liegt in der Servoantriebstechnik, welche z.B. die hochdynamischen und präzisen Bewegungen von Industrierobotern ermöglicht. Das zu übertragende Drehmoment wird hier kontinuierlich gesteigert.

Zusätzlich zu den Präzisionskupplungen für Anwendungen mit 0,5 bis 25.000 Nm erweiterte R+W das Portfolio um Schwerlastkupplungen mit derzeit bis zu 348.000 Nm.

Ob im Schiffs- oder Maschinenbau, in der Transport- oder Medizintechnik, in Windkraft- oder Automatisierungsanlagen: In zahlreichen Auslegungen sorgen die Antriebselemente von R+W für die zuverlässige und sichere Kraftübertragung. „Bei Metallbalgkupplungen sind wir heute sogar Weltmarktführer“, sagt Prokurist Frank Kronmüller. Am 17. Oktober feiert R+W in Klingenberg mit einer kulinarischen Weltreise das Jubiläum und zeigt sich auch nach den ersten 25 Jahren voller “DRIVE“: Dynamic, Reliable, Innovative, Versatile.