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Ausgabe November 2017

Chancen flexibel nutzen

Präzision, Innovation und Flexibilität sind die Schlüsselelemente unserer Erfolgsstrategie. Und in all diesen Bereichen haben wir erneut Maßstäbe gesetzt: R+W hat die vermutlich weltgrößte Kupplung hergestellt, unser Know-how hilft, die CO2-Emissionen von Nutzfahrzeugen drastisch zu senken.

Mit einem Neubau haben wir unsere Produktionskapazitäten für Präzisionsbauteilen nochmals erweitert und unsere Maschinenbau-Experten haben ein spezielles System für die Prüfung von Kühl- und Heizkomponenten im Bereich E-Mobility entwickelt.

Als international tätige Gruppe sind wir breit aufgestellt. Das Auf und Ab einzelner Teilmärkte bietet uns Herausforderungen, die wir als Wachstumschancen nutzen können. Denn unsere Mitarbeiter und unsere Anlagen sind auf größtmögliche Flexibilität eingestellt.

Wir sind fest davon überzeugt, dass wir für die Zukunft bestens aufgestellt sind. Die Konjunktur hat gerade erst begonnen, wieder auf Hochtouren zu kommen. Das wird uns beim Erschließen neuer Märkte und innovativer Technologien zusätzlichen Rückenwind geben.

Viel Spaß beim Lesen!

Dipl. Ing. Rüdiger Faustmann (CEO) und Dr. Christian Potthoff-Sewing (President/CFO)

Gigant für das Guinnessbuch

Sicherheit wird bei R+W großgeschrieben – für diese Kupplung gilt das in besonderem Maße: Der Gigant besitzt einen Außendurchmesser von 4.000 mm und einen Innendurchmesser von 700 mm. 470 mm lang, wiegt der Drehmomentbegrenzer satte 21.500 kg.

Die Sicherheitskupplung vom Typ STF 20.000 schützt in Zukunft zwei Sechs-Megawatt-Motoren einer Windradtestanlage. Sie arbeitet im Drehzahlbereich von 0 bis 20 rpm und ist mit manueller Einrastung auf ein Drehmoment von 15.000 bis 20.000 kNm ausgelegt.

Im Sommer wurde die von R+W entwickelte Riesenkupplung in Klingenberg montiert und mit einem Spezialfahrzeug ausgeliefert. Ein Film dokumentiert das aufsehenerregende Ereignis. Die Prüfung zum Eintrag als „world‘s biggest mechanical torque limiter“ bei Guinness World Records läuft.

R+W hat eine Riesenkupplung mit 4000 mm Durchmesser entwickelt, die künftig zwei Sechs-Megawatt-Motoren einer Windradtestanlage vor Überlastung schützen wird.

Hochdruckkomponenten für neues Erd- und Biogas-Einspritzsystem

Jetzt kann man mit alternativen Kraftstoffen durchstarten: Ab Frühjahr 2018 wird es bei einem europäischen OEM zwei neue Schwerlastwagen geben, die mit flüssigem Erd- oder Biogas fahren. Dadurch lassen sich die CO2-Emissionen um 20 bis 100 Prozent im Vergleich zu Diesel senken – ohne auf Leistung zu verzichten.

Technisch baut der neue LNG-Antrieb auf bewährter Diesel-Technologie auf: Läuft der Motor, wird das Flüssiggas im Tank erwärmt und zu komprimiertem Gas umgewandelt. Bei der Einspritzung wird eine kleine Menge Diesel oder HVO (hydrierte Pflanzenöle) zugeführt, um das Gas zu entzünden.

Die hierbei eingesetzte Technologie basiert auf der Westport™ High Pressure Direct Injection engine technology (“Westport™ HPDI 2.0”) und wurde von Westport Fuel Systems entwickelt. Injektoren spritzen unter hohem Druck ca. 5 Prozent Diesel bzw. HVO und 95 Prozent komprimiertes Gas in die Brennkammern des Motors.

„Als Entwicklungspartner von Westport Fuel Systems liefern wir Hochdruckleitungen für Gas und Diesel in verschiedenen Abmessungen zu“, erklärt Christian Rabe, zuständiger Projektleiter bei Poppe + Potthoff. Besonders die Gasleitungen (AD: 9 mm, ID 6 mm) müssen höchste Anforderungen hinsichtlich Dichtheit und Druckbeständigkeit (<600bar) erfüllen.

Die Leitungsschnittstellen wurden speziell entwickelt, da die o.g. Dimensionen kein Standard in der Automobilbranche sind. Eine weitere Herausforderung bestand darin, die kurzen Leitungslängen optimal am Zylinderkopf zu platzieren. Das Designkonzept wurde bei P+P entwickelt und validiert.

Bei intensiven Schraub- und Schwingungsversuchen beim Kunden vor Ort überzeugten die Leitungen durch optimale Performance und Sicherheit. Über das gesamte Projekt mit zahlreichen Herausforderungen und internationalen Abstimmungen lief die Kooperation mit Westport Fuel Systems so gut, dass die beide Partner bereits an weiteren Projekten in diesem Bereich zusammenarbeiten.

Verflüssigtes Erd- und Biogas (LNG) könnte sich mittelfristig als Kraftstoff-Alternative im Nutzfahrzeugbereich etablieren. Für Gasantriebe spricht, dass sie den Kraftstoff sauberer verbrennen und daher eine weniger aufwendige Abgasnachbehandlung benötigen. Gasmotoren erzeugen deutlich weniger Treibhausgase, was für den Klimaschutz von höchster Bedeutung ist.

Mit seinem neuen Euro 6 Motor, einem Reihen-Sechszylinder-Common-Rail-Motor mit 13 Liter Hubraum, bringt der OEM LKWs mit einem zulässigen Gesamtgewicht von bis zu 64 Tonnen zugkräftig auf Touren. Erhältlich sind Varianten mit 420 PS und bis zu 2.100 Nm Drehmoment oder 460 PS und 2.300 Nm.

Der Kraftstoffverbrauch des Motors ist gleichauf mit vergleichbaren Diesel-Maschinen und 15-20 Prozent niedriger als bei herkömmlichen Gasmotoren. Je nach LNG-Tankgröße haben die neuen Trucks bis zu 1000 km Reichweite mit einer Füllung.

Wer mit Flüssiggas (LNG) fährt, kann die CO2-Emissionen um 20 bis 100 Prozent senken. Die dafür erforderlichen Westport™ HPDI 2.0 Injektoren und Hochdruckleitungen basieren auf bewährter Diesel-Einspritztechnologie.
Quelle: Westport Fuel Systems

Neue Produktionshalle eingeweiht

Am 11. Juli feierte die Geschäftsführung mit zahlreichen Mitarbeitern und Gästen die Einweihung einer zusätzlichen Produktionshalle in Kunovice. Seit 1999 fertigt Poppe + Potthoff in Tschechien Präzisionskomponenten in komplexen Geometrien. Der Standort mit derzeit 140 Mitarbeitern wurde um 4000 qm auf nun 8000 qm erweitert.

Neben der Produktionsfläche wurde ein neues Lager für metallurgisches Material mit überdachtem Anlieferbereich für die LKWs errichtet. Zudem gibt es neue Sozialräume für die Mitarbeiter: Ess-, Entspannungs- und Umkleideräume. Alle Räume des Unternehmens sind voll klimatisiert.

Von Januar bis Dezember 2016 liefen die Bau- und Bezugsarbeiten. Nach viermonatigem Probebetrieb konnte im Frühsommer 2017 der Regelbetrieb aufgenommen werden. Rund 125 Millionen tschechische Kronen hat Poppe + Potthoff in den energieeffizienten Neubau investiert.

Zusätzlich wurden neue Maschinen und technische Anlagen im Wert von 250 Millionen tschechischen Kronen angeschafft, darunter ein Dreikammer-Vakuumofen – der einzige seiner Art in der Tschechischen Republik. Damit lassen sich komplexe Werkstücke verzugsarm wärmebehandeln.

Poppe + Potthoff s.r.o. bietet eine große Vielfalt an Fertigungstechnologien. Verarbeitet werden Stahl, Stahllegierungen und Edelstahl ebenso wie Aluminium, Kupfer und Legierungen wie Bronze und Messing. Ein hochgradig flexibler Maschinenpark ermöglicht ein breites Bearbeitungsspektrum.

In großen, mittleren und kleinen Serien werden hier feinmechanische Präzisionskomponenten gefertigt, vor allem für Automotive-Anwendungen. Hydrauliksysteme, leistungssteigernde Antriebe, Komfort- und Sicherheitssysteme von Fahrzeugen wie ABS, TCS und ESP sind typische Einsatzgebiete.

Poppe + Potthoff s.r.o. in Kunovice, Tschechien, fertigt mit 140 Mitarbeitern auf nun 8000 qm Fläche ein großes Spektrum an Präzisionskomponenten.
Der kompakte Funktionsprüfstand von PPM misst bei wechselnden Temperaturbedingungen die Verbrauchs- und Leistungsdaten von Heiz- und Kühlaggregaten, damit deren Effizienz optimiert werden kann.

PPM stellt Heiz- und Kühlaggregate für E-Mobility auf die Probe

Heizen und Kühlen kostet auf dem Weg zur Elektromobilität noch viel Reichweite, denn der benötigte Strom muss von der Batterieleistung abgezweigt werden. Ein neuer Funktionsprüfstand von Poppe + Potthoff Maschinenbau (PPM) testet Klimaaggregate bei realistischen Bedingungen und liefert Entwicklern frühzeitig Daten, um die Energieeffizienz ihrer Produkte nachhaltig zu optimieren.

Nachdem materialseitige Schwachstellen im Druckwechselprüfstand aufgedeckt werden können, steht beim Funktionsprüfstand der Stromverbrauch und die Heiz- bzw. Kühlleistung bei variierenden Temperaturen im Fokus. Um den Betrieb mit einer Bord- bzw. Traktionsbatterie zu simulieren wird das Aggregat mit Nieder- (0 bis 20VDC / 5A) oder Hochspannung (0 bis 600VDC / 150A) versorgt.

Beim Langzeittest (i.d.R. 20 Tage) variieren entsprechend der programmierten Prüfzyklen die Temperatur (-35 bis +100 Grad Celsius) und der Volumenstrom (3 bis 30 l/min) des Prüfmediums (Wasser-Glykol-Gemisch oder reines Glykol). Optional kann die Prüfung auch im Klimaschrank bei -40 bis +140 Grad Celsius erfolgen, um wechselnde Umgebungstemperaturen zu simulieren.

Sensoren erfassen die Temperatur des Prüfmediums am Ein- und Auslass des Prüflings sowie die Umgebungstemperatur. Auch der Durchfluss, Druck und Druckabfall sowie Strom und Spannung im Hoch- und Niedervolt-Bereich werden dokumentiert. Die thermische und die elektrische Leistung des Heiz- bzw. Kühlaggregats lässt sich durch die realitätsnahen Tests exakt bestimmen und optimieren.